Этапы производства

Подготовка и сушка сырья

Фронтальный погрузчик подает опилки на специальное вибросито. После просеивания отходы через конвейер попадают на просушивание – в кольцевой аэродинамический реактор. Здесь биомасса проходит подготовку к прессовке.

Брикетирование опилок

Из реактора часть опилок с влажностью, не превышающей 2-3 %, транспортируются к циклону, проходят осадку и опять через шнековый конвейер идут уже в бункер. Прессы-экструдеры за час производят около трех тонн высокополимеризованного брикета. Брикеты надеваются на вагонетки и транспортируются к месту карбонизации при помощи вилочного погрузчика.

Такой брикет может, не разрушаясь, несколько дней пребывать в воде. Энергозатраты в случае работы данных прессов составляют не более 40 кВт*часов/тонну продукта, что обходится значительно дешевле гидравлических и пеллетных устройств. С ними нет таких проблем, как нестабильная работа или быстрый износ деталей оборудования.

Влажность конечного продукта не превышает двух процентов, а плотность составляет 1,26–1,30 кг/дм3.

Процесс карбонизации

В печь карбонизации загружают четыре вагонетки. В печи находится тепловой регенератор высокой мощности, а также вентилятор. С их помощью обеспечивается пиролиз брикетов, пиролизные газы при этом сгорают в теплогенераторе сушильного устройства, полученная энергия уходит на просушивание микрощепы, а сама печь карбонизации работает за счет энергии термораспада древесных отходов. Объем тепла, получаемый от сгорания пиролизных газов, зависит от режима работы печи. 

Стабилизация

На этом шагу брикет стабилизируется после остывания. Полученный продукт упаковывают.

Упаковка

Готовый древесно-угольный брикет имеет очень высокую плотность. Благодаря этому топливо легко транспортировать в сорокафутовых контейнерах с загрузкой около 25 тонн.

Система управления сайтом HostCMS